義大利某大型煉油廠近年來積極推動智慧化轉型，特別是在工業安全領域尋求突破，以因應日益嚴格的環保與安全法規，以及日常營運中潛藏的高風險因素。煉油作業本質上存在多重危害，包括硫化氫（H₂S）、一氧化碳（CO）等有毒廢氣的逸散、可燃氣體的洩漏，以及氧氣濃度異常等狀況，若未能及時偵測與應變，不僅威脅作業人員生命安全，更可能引發火災、爆炸及環境污染事故。面對這些挑戰，該廠決定引進一套能夠整合即時氣體監測與工作許可流程的智慧安全解決方案，以同時提升風險管控能力與作業效率。

經過多方評估與測試，該廠選用了具備雲端連網功能的穿戴式多氣體偵測器，並透過 API 技術，將現場即時監測數據直接串接到廠內作業平台的數位工作許可系統。這項整合改變了以往必須依賴紙本紀錄、人工傳輸與手動檢核的流程，不僅消除了傳輸延誤與抄錶錯誤的風險，也讓管理層能夠在同一平台上同時掌握作業狀態與安全監測資訊。

導入後，安全防護能力大幅提升。當偵測器感應到有毒或可燃氣體濃度異常時，系統不僅會在現場觸發聲光警報，還會同步將警示與精確定位資訊傳送至控制中心，使應變小組能在第一時間定位受影響人員並展開行動。此外，考量到煉油廠中夜班與獨立作業的特殊性，穿戴式多氣體偵測器亦具備「無動作/靜止偵測」與「緊急通報求救」功能，確保即使人員無法自行發出警示，也能自動觸發求救機制，避免錯過最佳救援時機。

在工作效率方面，數位化的工作許可流程有效縮短了簽核與核對時間。過去需要現場與辦公室之間多次往返確認的程序，現在能在平台上即時完成，並自動核對人員資格、區域安全條件與設備狀態。根據廠方統計，導入後工作許可簽發與作業準備時間平均縮短約 30%，整體作業延誤率明顯下降，進一步降低了因等待程序而產生的安全風險。

這項案例不僅是單一煉油廠的效率優化，更反映了國際石化產業在智慧安全技術上的發展趨勢——從被動防護走向主動預防，並透過 IoT、雲端與數位化平台的整合，實現安全監控、風險管理與營運流程的全面連動。隨著相關技術的成熟與成本下降，這類智慧穿戴式監測與數位作業系統的結合，預期將成為未來高風險製程產業的標準配置，不僅滿足合規要求，也為企業帶來更高的營運韌性與永續競爭力。